-Princípio-1: Realiar uma análise de perigos.
-Princípio-2: Determinar os pontos críticos de controle no processo.
-Princípio-3: Estabelecer os limites críticos do processo.
-Princípio-4: Estabelecer um sistema de controle para monitorar os pontos críticos de controle.
-Princípio-5: Estabelecer ações corretivas a sem tomadas quando o monitoramento indicar que um determinado ponto crí- tico de controle não está sob controle.
-Princípio-6: Estabelecer procedimentos de verificação para confirmar se o sistema HACCP está funcionando de maneira eficaz.
-Princípio-7: Estabelecer a documentação sobre os procedimentos e registros apropriados a estes princípios e a sua aplicação.
O sistema HACCP segundo o Codex Alimentarius, aborda somente a segurança do alimento e não as operações cotidianas da indústria, que envolvem qualidade, aspectos econômicos e questões regulamentares. O conceito de HACCP aplica-se a todos os estágios da cadeia de produção do alimento, desde o plantio, cultivo, colheita, processamento, criação animal, fabricação, distribuição e comercialização até o preparo do alimento para consumo. Recomenda-se a adoção, a mais completa possível, do sistema HACCP por toda a cadeia alimentar para obter um produto inócuo ao consumidor.
DIRETRIZES PARA APLICAÇÃO DO SISTEMA HACCP
Aqui apresenta-se o procedimento para a aplicação do sistema de análise de perigo e pontos críticos de controle em uma industria produtora ou manipuladora de alimentos. As recomendações sobre os preparos necessários, como a formação da equipe HACCP, descrição do produto, e construção de um fluxograma para o processo de produção serão as ferramentas da equipe. Uma sequência lógica completa para a aplicação do sistema HACCP, deve incluir:
Preparação
-Formação da equipa HACCP.
-Descrição completa do produto.
-Identificar o uso esperado e os possíveis consumidores.
-Elaboração do fluxograma do processo.
-Análise dos perigos potenciais.
-Relacionar todos os perigos potenciais (identificar os perigos).
-Avaliação de todos os perigos potenciais (avaliar os riscos).
-Determinar a necessidades de ações corretivas.
Gerenciamento preventivo
Verificar através de quais medidas os perigos (significativos) podem ser evitados, eliminados ou reduzidos a um nível aceitável (Princípio-1). Determinar os pontos críticos de controle (Princípio-2). Estabelecer o limite crítico para cada ponto crítico de controle (Princípio-3). Estabelecer um sistema de monitoramento para cada ponto crítico de controle (Princípio-4). Estabelecer ações corretivas para os desvio que possam ocorrer (Princípio-5). Estabelecer os procedimentos de verificação (Princípio-6). Estabelecer métodos de manutenção de registro e da docomentação necessária (Princípio-7).
A equipe HACCP deve ter conhecimento e experiência específicos sobre o processo de produção do alimento, essenciais para o desenvolvimento do plano. É necessário que a equipa seja multidisciplinar, pois o gerenciamento da segurança alimentar incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos, médicos e epidemiológicos para a aplicação adequada do sistema HACCP e requer especialistas com um grau elevado de experiência científica. Além dos conhecimentos científicos e médicos, a capacidade de pensar de forma estruturada e sistemática é essencial para aplicar os elementos do gerenciamento de segurança alimentar de modo inteligente e eficaz. A descrição do produto não se restringe à aparência e à estrutura, ou às matérias-primas e aos aditivos que são utilizados para a sua produção. Os fatores que influenciam na cinética dos microorganismos, como pH e atividade de água (AW), assim como as condições de armazenamento (embalagem em atmosfera modificada, temperatura) e a vida útil prevista devem também ser definidos. O uso esperado consiste em informações sobre se o produto tem que ser preparado antes do consumo, por exemplo, por aquecimento, ou se pode ser consumido diretamente. No que diz respeito a um nível aceitável de risco para um perigo potencial de inocuidade do alimento, deve-se indicar para que grupo de consumidores o alimento se destina. É óbvio que são necessárias maiores exigências relativas à segurança para hospitais, asilos para idosos e creches infantis.
PRINCÍPIO-1: Análise de Perígo
Realizar uma análise de perigo. Preparar uma lista de todas as etapas do processo produtivo onde os perigos significativos que podem ocorrer e, descrever as medidas preventivas.
A análise de perigos é o
elemento chave no desenvolvimento do plano HACCP. É essencial que este processo
seja conduzido de maneira apropriada, já que a aplicação dos outros princípios
envolve tarefas que dependem dos resultados desta primeira atividade. Desse
modo, a análise de perigo representa a base para a elaboração do plano HACCP.
Nas "Diretrizes para Aplicação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (HACCP)" a análise de perigo é descrita como "um processo
de coleta e avaliação das informações sobre perigos e as circunstâncias que
resultam na sua presença, para decidir quais são significativos para a segurança
do alimento e que devem, portanto, ser abordados no plano
HACCP. Os microorganismos precisam sobreviver,
crescer e reproduzir. Podem ser destruídos, eliminados ou controlados através de
processo térmico (aquecimento, cozimento, pasteurização ou esterilização),
congelamento, desidratação, acidificação ou através de aditivos. Os produtores
ou processadores de alimentos devem ter três objetivos para seus programas de
HACCP, referentes aos perigos biológicos: Os controle de perigos químicos deve
ser feito através de fornecedores, verificando as especificações para as
matérias-primas e ingredientes, e declaração do mesmo atestando que substâncias
químicas prejudiciais não estejam presentes. Controle da formulação, uso e
controle adequado de aditivos alimentares e a sua quantidade. Separação adequada
das substâncias químicas não comestíveis durante o armazenamento e manipulação.
Contaminação química por graxas, lubrificantes, água e substâncias quimica de
tratamento de vapor. Verificação e controle do uso de imãs,
detetores de metal, peneiras, decantadores, clarificadores, túneis de ar.
Assegurar que não haja contaminação do alimento através dos equipamentos com
pedaço de metal ou peças pequenas que se soltam. Deve ser feita uma avaliação do grau de
perigo que envolve um processo produtivo de alimento ou
seja: As diretrizes do Codex
Alimentarius definem um ponto crítico de controle (PCC) como "uma etapa em que
se pode aplicar um controle que seja essencial para evitar ou eliminar um perigo
à inocuidade do alimento ou para reduzi-lo a um nível aceitável." Se um perigo
for identificado em uma etapa onde é necessário o controle em termos de
segurança, e se não existir qualquer medida de controle naquela etapa ou em
qualquer outra, então o produto ou o processo deve ser modificado naquela etapa,
ou em um estágio anterior ou posterior, de modo a incluir uma medida de controle
para este perigo. Os perigos significativos que não são completamente
controlados pelas Boas Práticas de Fabricação devem ser analisados para
determinar se são ou não um ponto crítico de controle. Para tanto deve ser
montado um diagrama conhecido como "Árvore decisória", que consiste em uma série
sistemática de quatro perguntas elaboradas para avaliar objetivamente se é
necessário um ponto crítico de controle para controlar o perigo identificado em
uma operação específica do processe produtivo. Esta questão deve ser
interpretada como se estivesse perguntando se o operador poderia ou não usar uma
medida preventiva para esta operação, ou qualquer outra, na indústria ou
estabelecimento de alimentos para controlar o perigo identificado. As medidas
preventivas podem incluir, por exemplo, o controle de temperatura, exame visual
ou o uso de um detector de metal. Se a resposta for "sim" descreve as medidas de
controle; se a resposta for "não", indique como o perigo identificado será
controlado antes ou depois do processo de fabricação. Para cada ponto crítico de
controle especificado deve-se estabelecer os limites críticos, que são definidos
como critérios que separam o que é aceitável do não é. Um limite crítico
representa os limites usados para julgar se um operação está fabricando produtos
seguros. Pode-se estabelecer limites críticos para fatores como temperatura,
tempo, dimensões físicas do produto, atividade de água, nível de umidade, etc.
Esses parâmetros, se mantidos dentro dos limites, confirmam a segurança do
produto fabricado. Os limites críticos devem atender às exigências estabelecidas
por regulamentos oficiais e/ou padrões da empresa e/ou dados científicos. Se o
monitoramento mostrar uma tendência para perda de controle de um ponto crítico
de controle, os operadores podem agir para evitá-lo antes de exceder o limite
crítico. O ponto em que os operadores tomam essa atitude é chamado de "limite
operacional". A definição de monitoramento
do Codex Alimentarius define como: "o ato de realizar uma sequência planejada de
observações ou medidas de parâmetros de controle para avaliar se um ponto
crítico de controle está sob controle." No sistema HACCP do Codex
Alimentarius, define ação corretiva como "qualquer ação a ser tomada quando os
resultados do monitoramento do ponto crítico de controle indicarem uma perda de
controle." As diretrizes do Codex
Alimentárius definem varificação como: "a aplicação de métodos, procedimentos,
testes e outras avaliações, além do monitoramento, para determinar o cumprimento
do plano HACCP." Verificação e método de auditoria, procedimentos e testes,
inclusive amostras aleatórias e análises, podem ser usadas para determinar se o
sistema HACCP está trabalhando corretamente. Um registro mostra o histórico
do processo, o monitoramento, os desvios e as ações corretivas (inclusive
descarte de produto) aplicadas ao ponto crítico de controle identificado. Os
registros podem ter diversos formatos, como um quadro de processamento, um
registro escrito ou eletrônico. O esquema a seguir, é de uma
linha de produção de molhos de tomate onde são identificados os pontos críticos
de controle no processo. O fluxograma de identificação
dos pontos críticos de controle do processo de molho de tomate é o
seguinte:
Realização de uma Análise de Perigo
Todo o processo de
fabricação do alimento deve ser examinado para identificar os perigos potenciais
que podem ocorrer durante a produção ou uso de um determinado produto alimentar.
É também necessário considerar as matérias-primas e os ingredientes, assim como
o tipo e a duração do armazenamento, o método de distribuição e o uso esperado
do produto final pelo consumidor.
Deve-se avaliar primeiro se os perigos
podem estar presentes em matéiras-primas ou em outro ingredientes e aditivos, e
em que quantidade. Então avalia-se a possibilidade de contaminação com perigos
durante cada etapa do processo. Finalmente, deve-se avaliar se os perigos
poderiam se desenvolver durante o processo de fabricação, o armazenamento ou a
utilização esperada do alimento.
Os perigos tratados de acordo com o sistema
HACCP devem ser de tal natureza que sua prevenção, eliminação ou redução a
níveis aceitáveis seja essencial à produção de alimentos seguros. Os perigos não
muito graves e com pouca probabilidade de ocorrerem não devem ser abordados no
sistema HACCP, mas podem ser tratados e controlados pelas Boas Práticas de
Fabricação.
Deve-se fazer uma análise de perigos para cada produto ou tipo de
processo existente e para cada produto novo. Além disso, a análise de perigo de
um produto ou tipo de processo deve ser revista sempre que ocorrer alguma
alteração na matéria-prima, na formulação do produto, no processo de preparo,
nos equipamentos, nas embalagens ou no uso esperado do produto.
A equipa
HACCP deve estar muito familiarizada com todos os detalhes da operação sob
investigação, e qualquer perigo identificado deve ser registrado em um
formulário apropriado. A equipe HACCP deve observar durante tipo suficiente para
Ter certeza de que corresponde ao processo ou às práticas normais. Observar as
práticas higiênicas e notar os perigos, e analisar se há uma etapa que elimine
ou reduza a níveis aceitáveis o perigo durante o processo; e verificar a
possibilidade de contaminação cruzada depois desta operação de processo.
Após
concluir a análise de perigo, deve-se considerar as medidas de controle
existentes que possam ser aplicadas a cada perigo. Estas medidas são qualquer
ação e atividade que podem ser utilizadas para evitar ou eliminar um perigo à
segurança do alimento ou que possam reduzí-lo a um nível aceitável. O método de
análise de riscos pode ajudar a determinar o nível de controle que deve ser
implementado para controlar um perigo.
Controles de Perigos Biológicos
2)- Evitar ou minimizar o crescimento
microbiano e a produção de toxinas.
3)- Controlar a
contaminação.
Controle de Perígos Químicos
Controle de Perígos Físicos
Avaliação do perigo
-SEVERIDADE:- é a magnitude de um perigo ou o grau das
consequências que ocorrer quando existe um perigo.
-RISCO DO PERIGO:- o
risco é uma função da probabilidade de um efeito adverso e a magnitude desse
efeito, consequente a um perigo no alimento.
PRINCÍPIO-2:- Pontos Críticos de Controle
Identificar os Pontos Críticos de Controle no Processo Produtivo de um
Alimento
Questão-1: Existem
medidas preventivas para o Perigo identificado?
Questão-2: Esta
etapa foi especificamente projetada para Eliminar a possível ocorrência do
perigo.
Níveis aceitáveis e inaceitáveis precisam ser definidos dentro
dos objetivos globais ao identificar o ponto crítico de controle do plano HACCP.
Se o processo ou operação for projetado com o propósito específico de eliminar a
possível ocorrência do perigo ou reduzi-lo a níveis
aceitáveis.
Questão-3: A contaminação do perigo identificado poderia
ocorrer acima de níveis aceitáveis ou acima disso?
É possível que o
perigo tenha impacto na segurança do alimento produzido. A resposta é um
julgamento que envolve a análise de risco, que deve estar baseada em toda a
informação coletada.
Questão-4: Uma etapa posterior eliminará o perigo
identificado ou reduzirá a possível ocorrência a um nível a um nível
aceitável?
Aqui faz-se a identificação dos perigos que representam um
ameaça à saúde dos consumidores ou que poderiam aumentar até um nível
inaceitável, que serão controlados por uma operação subsequente no
processo.
Após identificar e determinar os pontos críticos de controle, o
próximo passo é registrá-lo e documentar os parâmetros que serão monitorados e
controlados.
PRINCÍPIO-3: Limites
Críticos
Estabelecer Limites Críticos para cada ponto crítico de
controle
PRINCÍPIO-4: Monitoramento do Ponto
Crítico de Controle
Estabelecer um sistema de monitoramento para cada Ponto Crítico de
Controle no processo.
Manitorar é a medida programada ou
observada de um ponto crítico de controle para determinar se os limites críticos
estão sendo respeitados. Os procedimentos de monitoramento devem detectar perda
de controle de um ponto crítico de controle a tempo de evitar a produção de
alimentos inseguro ou de interrompê-la. Deve-se especificar, de modo completo,
como, quando e por quem será executado o monitoramento. Os procedimentos de
monitoramento devem ser rápidos, já que se referem a processos em linha, que, em
geral, não permitem uma prova analítica demorada. Por isso dá-se preferência às
medidas físicas e químicas (temperatura, tampo pH, nível de umidade e atividade
de água) ou às observações visuais, que podem ser feitas rapidamente, em
detrimento das análises microbiológicas. Para um sistema de monitoramento é
necessário definir o seguinte:
-O que será monitorado;
-Como serão
monitorados o limites críticos e as medidas preventivas;
-Qual será a
frequencia do monitoramento;
-Quem ira fazer o
monitoramento.
PRINCÍPIO-5: Ações
Corretivas
Estabelecer ações corretivas a serem tomadas quando o monitoramento
indicar que há desvio em um limite estabelecido.
A perda de controle é considerada um desvio do limite crítico de
um ponto crítico de controle. Os procedimentos de desvio são um conjunto
documentado e predeterminado de ações que deve ser implementado em caso de
desvio. Todos os desvios devem ser controlados, tomando-se ações para controlar
o produto alimentício que não está de acordo e corrigir a causa da não
conformidade. O controle do produto inclui identificação adequada, controle e
eliminação do produto afetado. As ações corretivas tomadas devem ser registradas
e arquivadas. Deve-se também fazer ajustes no processo quando os resultados do
monitoramento indicarem uma tendência à perda de controle de um ponto crítico de
controle. Deve-se tomar uma ação para trazer o processo de volta aos limites
operacionais, antes que ocorra um desvio.
O Codex Alimentarius define desvio
como: "falha em atender um limite crítico." Devem existir procedimentos para
identificar, isolar e avaliar os produtos quando se excede os limites críticos,
para garantir a segurança dos alimentos produzidos. Todas as ações tomadas,
devem ser documentadas e mantidas em arquivos para consulta.
PRINCÍPIO-6: Verificações
Estabelecer procedimentos para verificar se o Sistema HACCP está
funcionando corretamente.
O preparo cuidadoso do plano
total, com definição clara de todos os itens necessários, não garante sua
eficiência. Os procedimentos de verificação são necessários para avaliar a
eficiência do plano e confirmar se o sistema de HACCP atendo ao plano. A
verificação permite que o produto desafie as medidas de controle e assegure que
há controle suficiente para todas as possibilidades.
Cada plano HACCP deve
incluir procedimentos de verificação para cada ponto crítico de controle e para
o plano como um todo. A verificação periódica ajuda a melhorar o plano expondo e
fortalecendo os pontos fracos no sistema, e eliminando as medidas de controle
desnecessárias ou ineficazes. As atividades de verificação devem incluir:
(a)-validação do plano HACCP; (b)-auditoria do sistema HACCP; (c)-calibração de
equipamentos; (d)-coleta e análise de amostras. Todas as ações tomadas nas
verificações, devem ser registradas e mantidas em arquivo.
PRINCÍPIO-7: Documentação e Manutenção dos
Registros
Estabelecer procedimentos eficientes de manutenção de registros que
documentam o Sistema HACCP.
A industria processadora, deve manter
registros dos métodos e procedimentos usados no sistema HACCP durante um período
maior que duas (para produtos perecíveis) ou três vezes (para produtos não
perecíveis) a vida útil do produto, como:
-Descrião do sistema de
monitoramento do limite crítico de cada ponto crítico de controle.
-Planos
para ações corretivas de desvios de limites críticos ou situações que resultem
em perigos potenciais.
-Descrição de procedimentos de manutenção de
registro.
-Descrição de procedimentos de verificação e de
validação.
Deve-se manter registro de todos os treinamentos de funcionários.
Isto é especialmente importante para os funcionários envolvidos no monitoramento
dos limites críticos dos pontos críticos de controle e para aqueles envolvidos
com a revisão de desvio, ações corretivas e verificação. Esses funcionários
devem ser treinados para entender os procedimentos/métodos apropriados e as
ações que devem ser tomadas para controlar os pontos críticos de controle no
processo industrial de alimentos.
Observe o diagrama a seguir para a
identificação de um ponto crítico de controle.
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